เปิด 7 เทคนิค ลดต้นทุน สร้างกำไร ให้ธุรกิจไปต่อ ในยุคเศรษฐกิจผันผวน

หลายปีมานี้ เศรษฐกิจ มีความผันผวนเป็นอย่างมาก เดี๋ยวอันนั้นก็แพง เดี๋ยวอันนี้ก็ขึ้นราคา ทำให้ได้รับผลกระทบกันเป็นวงจร ตั้งแต่ต้นน้ำที่เป็นผู้ผลิต จนถึงปลายน้ำที่เป็นผู้บริโภค การลดต้นทุนการผลิต จึงเป็นวิธีการที่เหล่าเจ้าของธุรกิจ นำมาปรับใช้กับกิจการ แต่จะลดตรงไหน ลดอย่างไร เว็บไซต์ กรมส่งเสริมอุตสาหกรรม ได้แนะนำวิธีการและแนวทางในการลดต้นทุนการผลิตที่นิยมใช้กันมากและแพร่หลาย 7 ข้อ ดังนี้

1) ความสูญเสียจากการผลิตมากเกินความจำเป็น (Over Production) การผลิตที่มากเกินความจำเป็นหรือความต้องการของลูกค้า ถ้าพูดตามภาษาชาวบ้านก็คือ ผลิตแล้วยังขายไม่ได้นั่นเอง ส่วนที่ผลิตเกินจากความต้องการ ส่งผลให้เกิดความสูญเสียทั้งด้านค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บและควบคุมวัตถุดิบ/ผลิตภัณฑ์ระหว่างกระบวนการ WIP/ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ต้นทุนแรงงานโดยเฉพาะการทำงานล่วงเวลา

สาเหตุที่ทำให้มีการผลิตมากเกินความจำเป็น

• ประมาณการความต้องการผลิตภัณฑ์ของลูกค้าคลาดเคลื่อนของฝ่ายขาย
• การวางแผนการผลิตที่ขาดประสิทธิภาพ
• มีปัจจัยใหม่ที่ไม่คาดคิดมาส่งผลกระทบต่อปริมาณความต้องการของลูกค้า

แนวทางในการลดต้นทุนที่เกิดจากการผลิตมากเกินความจำเป็น

• ฝ่ายขายต้องคอยอัปเดตและวิเคราะห์ปัจจัยต่างๆ ที่อาจส่งผลกระทบต่อปริมาณการสั่งซื้อของลูกค้าอยู่เสมอเพื่อเพิ่มความแม่นยำของประมาณการขาย
• ฝ่ายวางแผนการผลิตต้องมีการประสานงานอย่างใกล้ชิดกับฝ่ายขายเพื่อนำข้อมูลที่มีการอัปเดตความต้องการของลูกค้ามาใช้ในการวางแผนการผลิต

2) ความสูญเสียจากการรอคอย (Waiting) การรอคอยเป็นกระบวนการที่ไม่ก่อให้เกิดผลิตภัณฑ์และมูลค่า เช่น วัตถุดิบขาดสต๊อกทำให้กระบวนการผลิตเกิดการรอคอย เสียโอกาส เสียทั้งค่าแรงของพนักงาน กระบวนการผลิตที่ไม่ต่อเนื่องทำให้เกิดการรอคอยในการผลิต เช่นเดียวกัน

สาเหตุที่ทำให้เกิดการรอคอย

• วัตถุดิบไม่เพียงพอให้รอการผลิต
• เครื่องจักรเสียให้ต้องหยุดการผลิต
• กระบวนการผลิตไม่สมดุล
• เกิดอุบัติเหตุในการผลิต

แนวทางในการลดต้นทุนที่เกิดจากการรอคอย

• มีการทบทวน Safety Stock-MOQ (Minimum Order Quantity) และปรับปรุงให้เหมาะสม ช่วยลดการขาดสต๊อกของวัตถุดิบ
• จัดทำแผนการบำรุงรักษาเครื่องจักร (Preventive Maintenance) เพื่อลดการหยุดการผลิตที่เกิดจากเครื่องจักรเสีย (Machine Break Down)
• มีการวิเคราะห์กระบวนการ จัดทำเวลามาตรฐาน (Standard Time) ให้ทันสมัยอยู่เสมอ เพื่อช่วยในการวางแผนการผลิตให้เกิดความสมดุลในแต่ละกระบวนการมากที่สุด
• จัดหาอุปกรณ์ป้องกันภัยทั้งในเครื่องจักรและอุปกรณ์ป้องกันภัยส่วนบุคคล มีแผนและดำเนินการอบรมด้านความปลอดภัยให้กับพนักงาน มีป้ายเตือนต่างๆ เพื่อลดอุบัติเหตุที่เกิดจากการทำงาน

3) ความสูญเสียจากการขนส่ง (Transportation) การวางผังโรงงาน (Plant Layout) และลำดับของกระบวนการ (Process Priority) มีผลโดยตรงต่อการขนส่งระหว่างกระบวนการเป็นการอย่างมาก การขนส่งที่มีระยะทางมากและซ้ำซ้อนส่งผลให้เกิดต้นทุนเพิ่มขึ้น เช่น ค่าแรงของพนักงานขับรถโฟล์กลิฟต์ ค่าน้ำมัน ค่าเสียโอกาส เป็นต้น

สาเหตุของความสูญเสียจากการขนส่ง

• วางผังโรงงานที่ขาดประสิทธิภาพ
• วางแผนกระบวนการที่ขาดประสิทธิภาพ

การลดต้นทุนการผลิตที่เกิดจากการขนส่ง

• ทำการปรับผังกระบวนการผลิตและผังโรงงานโดยคำนึงถึงความต่อเนื่อง ความสมดุลของกระบวนการ การเคลื่อนไหว เป็นหลัก ซึ่งโดยส่วนมากจะมีข้อจำกัดค่อนข้างมากโดยเฉพาะโรงงานที่มีเครื่องจักรขนาด ใหญ่ ซึ่งการเคลื่อนย้ายทำได้ยากและเกิดต้นทุนสูง *การปรับปรุงผังกระบวนการและผังโรงงานควรมีการประชุมทุกฝ่ายที่เกี่ยวข้อง และพิจารณาอย่างรอบคอบเนื่องจากต้นทุนในการปรับเปลี่ยนอาจสูงกว่าต้นทุนการผลิตที่ลดลง

4) ความสูญเสียจากการเก็บวัสดุคงคลังมากเกินไป (Excess Inventory) การเก็บวัสดุคงคลังมากเกินไป ทำให้เกิดค่าเสียโอกาสในการขาย ค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บและควบคุมวัสดุคงคลังทั้งวัตถุดิบและผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

สาเหตุของ ของสูญเสีย จากการเก็บวัสดุคงคลังมากเกิน

• เป็นผลมาจากการผลิตที่มากเกิน
• จำนวนจัดเก็บเพื่อความปลอดภัย (Minimum Stock/Safety Stock) และปริมาณการสั่งซื้อขั้นต่ำ (Minimum Order Quantity : MOQ) ไม่เหมาะสม
• การวางแผนการผลิตที่คลาดเคลื่อน

การลดต้นทุนที่เกิดจากการจัดเก็บวัสดุคงคลังมากเกินไป

• ทบทวน Minimum Stock และ Safety Stock
• ทบทวนแผนการผลิต

5) ความสูญเสียที่เกิดจากงานเสีย (Defect) การผลิตงานเสียก่อให้เกิดการสูญเสียคือ ค่าใช้จ่ายในการผลิตซ้ำหรือแก้ไข ซึ่งรวมถึง วัตถุดิบ ค่าแรง ค่าสาธารณูปโภค และอื่นๆ เพิ่มขึ้นมาโดยที่ได้ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเท่าเดิม

สาเหตุของความสูญเสียจากงานเสีย

• พนักงานขาดทักษะ
• ประมาท เลินเล่อ
• วิธีการทำงานไม่เหมาะสม
• วัตถุดิบไม่มีคุณภาพ
• เครื่องจักรประสิทธิภาพต่ำ
• เร่งรีบจนเกินไป

การลดต้นทุนที่เกิดจากงานเสีย

โดยปกติแล้ว งานเสียที่เกิดในกระบวนการผลิต ทางหน่วยงานด้านคุณภาพจะเข้ามาวิเคราะห์ร่วมกันกับฝ่ายผลิตเพื่อหาสาเหตุของงานเสียหรืองานที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด โดยหามาตรฐานในการแก้ไขและป้องกันอยู่แล้ว

6) ความสูญเสียที่เกิดจาการเคลื่อนไหวมากเกินไป (Excess Motion) การเคลื่อนไหวที่เกิดเกินความจำเป็นส่งผลให้ระยะเวลาในการทำงานนานขึ้น ค่าใช้จ่ายอื่นๆ ก็จะตามมา เช่น ค่าแรงงาน ค่าสาธารณูปโภค เป็นต้น

สาเหตุของการสูญเสียที่เกิดจากการเคลื่อนไหวมากเกินไป

• วิธีการทำงานที่ขาดประสิทธิภาพ
• ทักษะของพนักงานไม่เพียงพอ
• ผังของกระบวนการไม่เหมาะสม

การลดต้นทุนการผลิตที่เกิดจากเคลื่อนไหวมากเกินไป

• ใช้หลักการของ Work Study เข้ามาช่วยในการวิเคราะห์ แก้ไข และปรับปรุง
• ฝึกอบรมด้านทักษะให้กับพนักงาน
• จัดทำวิธีการทำงานที่เป็นมาตรฐาน

7) ความสูญเสียของกระบวนการที่ไม่ก่อให้เกิดคุณค่าหรือผลิตภัณฑ์ (Non-Value Added Processing) คือ กระบวนการส่วนเกิน ไม่มีกระบวนการนี้ก็สามารถผลิตผลิตภัณฑ์ได้

สาเหตุของความสูญเสียที่เกิดจากกระบวนการที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่า

• ขาดความรู้ความเข้าใจในกระบวนการอย่างแท้จริง
• ยึดติดกับวิธีการเก่าที่ทำต่อเนื่องกันมา เลยทำให้ยากที่จะเปลี่ยนแปลง
• ขาดการวิเคราะห์อย่างเป็นระบบ

การลดต้นทุนการผลิตที่เกิดจากกระบวนการที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่า

• มีการวิเคราะห์และศึกษากระบวนการอย่างเป็นระบบ
• ใช้หลักการของวิศวกรรมคุณค่า (Value Engineering) เข้ามาช่วยในการวิเคราะห์
• ยอมรับแนวคิดใหม่ โดยอาจให้เหตุผลกับพนักงานว่า วิธีการเก่าไม่ใช่วิธีการที่ผิด และวิธีการใหม่ๆ เป็นการปรับปรุงและเพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการ ช่วยให้ทำงานง่ายขึ้น